La cubierta Part. I

Las cubiertas son cada una de las superficies -suelos-  de una embarcación que, a diferentes alturas respecto de la quilla, afirmados sobre los baos, dividen el buque horizontalmente. El espacio entre cubiertas lo denominaremos entrepuente.

En embarcaciones deportivas o de eslora contenida la cubierta es la superficie horizontal pisable más alta. Es decir, la cubierta principal o de intemperie, de una embarcación de más eslora. O más sencillo aún, lo que se ve del barco si lo miras desde arriba.

En la cubierta van asentados los diferentes utensilios de acastillaje, el mástil (si no es pasante), los winches, los portillos, etc…

En el Nerea la cubierta es de aluminio, como el resto de la embarcación. La chapa es de 4mm con áreas de 5. En los pasillos y otras zonas se reforzó por iniciativa de MintYachts, siendo aprobado por el homologador el aumento de estructura frente a los planos constructivos aportados por Van de Stands.

Durante el tiempo que ha pasado desde que se construyó hasta hace pocas semanas, el proyecto ha estado sufriendo los rigores de la intemperie. Por lo que el aluminio estaba “sucio”. En la fase de preparación para pintar la cubierta, se optó por trabajar insitu. Para ello se construyó una estructura de acero y se recubrió con una lona de 15×20 metros. En la banda de Er, se usó de base la parte alta del contenedor de 40´dónde guardo mis herramienta y materiales. En previsión del viento dominante en Tarifa, que es siempre fuerte, se decidió usar sacos de grava fina de 20 kg. cada uno para mantener la lona en su sitio. La zona del cierre de proa, después de un par de formas diferentes, se optó por tensar la lona con pequeños polipastos a la cuna del Nerea y a las barras transversales.

sobre el contenedor

Nerea bajo palio

Y como no pudo ser de otra manera, desde que se colocó la lona no ha dejado de soplar de Sur o de Poniente, con días duros de hasta 50 nudos. Lo que obliga a reconocer los sacos de grava casi a diario y de usar alternativas para evitar que la lona cargue con viento.

Una vez que estamos a cubierto, el proceso es el siguiente. Limpieza del aluminio, lijado con roto orbital G40 hasta dónde llegue la máquina, aplicación de ácido fosfórico  H3PO4  .

El ácido fosfórico se diluye con agua lo que provoca su activación y facilita el trabajo de limpieza. Se frota con estropajo o con cepillo de metal para limpiar bien los cordones de soldadura. Nunca en sentido de vaivén, siempre en el mismo sentido. De esta forma la “porquería” no se restriega por la zona.

Una vez que está limpio, se aclara con abundante agua y un jabón neutro con desengrasante. Una vez seco, aplico una primera mano de Penguard Primer de Jotun. Posteriormente una segunda mano, generosa del mismo primer de Jotun.

Doghouse lijado, a falta del ácido

 

 

 

 

 

 

detalle de lijado y ácido

doghouse con la primera mano de Penguard Primer de Jotun 

El arco radar

En muchos barcos, se ve una especie de “portería de fútbol”, repleta de cosas al más puto estilo quincallero o marchante trashumante de bienes. El origen, quiero suponer que es el de “colgar” las cosas que vas necesitando… En las neumáticas y lanchas, el radar de situar aquí que es el punto mas alto. Los veleros, unos si y otros no. En mi experiencia anterior, el radar junto con un soporte basculante trabaja bastante bien. Siendo realmente muy cómodo el montaje y desmontaje, sin necesidad de subir al palo. Y os preguntaréis, cuantas veces tienes que meterle mano al radar? pues en teoría, muy pocas. Pero al menos en 4 ocasiones: primer montaje, primer desmontaje, segundo montaje y segundo desmontaje de dos rádomos GMR 18 de la casa GARMIN que me salieron de malos a muy malos. La casa no te los arregla. Te hace un vale de descuento para que compres uno exactamente igual. Lo sorprendente son las horas de uso del rádomo, en el primero no debieron de llegar a 50 horas, en el segundo menos de la mitad… Yo no repito con Garmin…

Así que en esta ocasión, me he buscado un diseño “clasicón” del arco, y tengo previsto poner tres plazas solares y alguna antena.

El radar lo llevaré al mástil, a la altura de la primera cruceta, con su basculante.

Como casi todo, hasta que no está en uso real, la cosa es más o menos estética y con más o menos previsión de cómo lo usarás.

Ahí lanzo unas fotos:

 

 

preparación del arco

cerrando la banda de Er del arco

cerrando la banda de Br del arco

 

detalle del asiento de Br

 

Instalación del piloto de viento

El gobierno de una embarcación es muy divertido si sales un rato a navegar, pero se me hace pesado estar más de dos horas al frente del timón. Y se que no soy el único… Así que, desde siempre, se han buscado fórmulas para que haya a bordo un infatigable timonel, día y noche, que nos permita disponer de nuestro tiempo. Pilotos de viento, más o menos rudimentarios, con la botavara y elásticos, pilotos eléctricos…  lo cierto es que si uno planea largas travesías, necesita “alguien” que haga las horas muertas en cualquier circunstancia llevando el rumbo. Si bien es cierto que los pilotos eléctricos, han dado un paso de gigante, y ahora apenas consumen, que son discretos en espacio y en precio y sobre todo, son fiables. No deja de ser, a mi juicio, un elemento indispensable el piloto de viento para una travesía larga. Un piloto independiente, ajeno a los amperios y a cables sulfatados… y fiel al ángulo con el viento.

Un piloto eléctrico, necesita que le digas los grados a los que quieres ir, es decir, necesita un destino concreto. Entonces, independientemente del viento, te llevará a ese destino, con mayor o menor abatimiento, y siempre que le vayas ajustando las velas. Sin embargo, un piloto de viento, necesita que se trime -ajuste- con respecto al viento. Al ángulo que forma tu rumbo con la dirección del viento. Si el viento rola, el rumbo también cambiará. La verdad es que no es muy práctico en mares interiores con los vientos tan “variables y sucios”, pero en un mar abierto, con el viento establecido y velero equilibrado te guiará sin apenas tocarlo.

Hace unos meses, muchos meses, apareció un anuncio en La Taberna del Puerto, de un cofrade que vendía, a buen precio, un piloto de la marca argentina South Atlantic, modelo S600. En principio, es el siguiente modelo al que yo necesitaba por desplazamiento de la embarcación, pero… era una buena oportunidad. Y estaba en Málaga, que me pillaba de camino….

Bueno, en enero de 2017, me puse manos a la obra, para preparar la popa del Nerea para alojar el piloto.

Como no quería que sobresaliera de la popa, por aquello de la eslora máxima, decidí hacerle un hueco a medida… así que lo primero que hicimos fue sacar la plantilla de corte para un tubo de ese diámetro con respecto a los ángulos de las dos caras de la popa.

Cortado con el plasma de forma bastante rápida y limpia, procedimos a cerrar con una chapa de 5mm el agujero. Soldar los dos cadenotes que sujetarán la parte inferior del piloto. Soldar nuevamente el cadenote del backstay y retrasarlo unos 70 mm, con lo que apenas varía el ángulo diseñado por Van de Stadt. A falta de los brazos superiores, que los colocaré cuando acabe el trasiego de planchas de madera de arriba abajo…

espejo de popa con cadenote de backstay y marcada la línea de corte

otra perspectiva de la línea de corte

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Linea de corte completa, vista desde abajo

vista desde el interior del barco del corte con el plasma.

 

 

 

 

 

 

corte realizado

el trozo cortado, con el cadenote

 

 

 

 

 

 

hueco realizado con ranura para el nuevo

cadenote del backstay

presentado la nueva chapa de cierre y el nuevo cadenote

 

 

 

 

 

 

soldando unos cordones

soldadura del nuevo cadenote del backstay

 

 

 

 

 

 

detalle de la soldadura del cadenote

piezas soldadas y repasadas

 

cadenotes inferiores del piloto de viento

detalle de los cadenotes

 

 

piloto colocado

el piloto desde la aleta de Er.

Portillos de la banda de Estribor

Durante las primeras semanas de diciembre de 2016 se produjeron las lluvias más fuertes en décadas en la zona del Campo de Gibraltar y Málaga. Campos, viviendas anegadas. Varios fallecidos…

Y cada día me despertaba con la imagen de los cubos de agua bajo los portillos… Así que como ya había comprado los tornillos que me hacían falta y me habían llegado dos portillos nuevos, para poder instalar los otros 6 de estribor, me tomé un par de días libres en el trabajo, para juntarlos con un finde y me bajé a Tarifa.

Uno de los cubos debía de tener unos 6 litros de agua, pero salvo algo de agua en la zona del motor, que debió de entrar por la ventilación de la puerta de acceso, todo estaba en orden.

De nuevo, busco el centro. Agujeros y desde el primero al último y tiro el cordino. La distribución es diferente a  la de la otra banda. Es decir, no guardan simetría… Como se que esto es casi un tema tabú entre los armadores… hice mío el argumento de Gregory, ¿Cuándo ves las dos amuras a la vez? Y la verdad es que la primera vez que se lo escuché me pareció un sacrilegio, pero tiene razón, sobre todo porque las necesidades de visión un ventilación en cada banda son diferentes.

Banda de Er abiertos los huecos de los portillos y repasados con la amoladora

visión gral. de la banda de Er

los portillos de la ducha

de proa a popa, salón, dos para mesa de cartas, otros dos para ducha y baño, y el último también del baño.

portillo del interior del doghouse

Esta vez, repetimos operación con Jimmy y el plasma, Ian esta vez sujetando la guía de madera y yo a dentro del barco para lo del fuego, que resultó menos aparatoso que la primera vez…

Además abrí dos portillos más en el interior del doghouse, pero fuera de la bañera. En la bañera no voy a colocar ningún portillo, porque me rebajaría bastante la zona de seguridad en caso de inundación de la bañera.

Cuatro días muy productivos. Ya no entra agua por ninguno, todos los portillos llevan sus tornillos correspondientes.

Progresando…

Los portillos de babor

Hasta ahora, no había querido hacer la apertura de los portillos laterales, porque he visto demasiados barcos que una o dos escotillas eran compartidas por dos estancias diferentes… problemas de los cálculos de los mamparos… Y yo hasta que no tuviera clara la distribución, no he querido abrir este melón.

El mes de noviembre me pareció un buen mes para abrir. El salón está encaminado y lo siguiente es el cerramiento del motor, la colocación del depósito principal de gasoil y empezar a esbozar el camarote de popa y el atelier… Así que aprovechando que el plasma tiene picos nuevos y corta fino, hago los preparativos para dibujar los huecos donde irán encastrados los portillos. El espacio entre las cuadernas es de 400mm, pero como son “T” el espacio real es de apenas 340mm, un margen de unos 5-8 mm por cada lado…

Primero busco el centro de cada espacio y lo taladro con una broca de 5mm. Entre el primer y último agujero coloco un coordino y compruebo que el cordino pasa por encima de todos los agujeros. Si es así, ya puedo dibujar en el casco con una matriz en positivo de madera y un rotulador indeleble por dónde cortaré con el plasma.

Al día siguiente Gregory me adjudica para que me ayuden en el corte a Jimmy y a Ian. Yo sujeto el negativo de madera por dónde tendrá que recorrer el pico del plasma, Jimmy será el encargado de manejar el plasma. E Ian, en el interior, vigilando que no se prenda fuego, pese a que hemos cubierto de tela inífuga la zona de corte, no nos libramos de unas buenas llamaradas…

Se abrió la banda de Br con 6 portillos. Para la siguiente vez, abriremos las 6 de Er. otros  dos interiores al doghouse y los dos hatches pequeños de 200×200 en la parte alta del doghouse…

A la hora de colocar los portillos me doy cuenta de que no tengo tornillos suficientes para todos, ya que cada portillo necesita de al menos 7 tornillos de M4-20 avellanados de inox. y sólo tengo 30 tornillos. Así que opto por dejar medio colocados los tornillos y satisfacer la estanqueidad con un  generoso aporte de Sika. El resultado tras la prueba de los cubos de agua es que por los portillos de más a proa, entran unas gotas de agua…

El domingo temprano por la mañana, le doy más Sika y espero a que no llueva demasiado. Aun así, coloco unos cubos bajo las futuras goteras…

en progreso…

Marcando el centro de los espacios de Babor desde dentro del barco, para colocar los portillos

Portillo, marcado con rotulador negro en cubierta. El trazo interior es el cortado con el plasma, 15 mm más pequeño.

Banda de Br con los portillos marcados para su corte

portillos visto desde dentro. Se puede apreciar los daños de la cubierta de corcho producidos por el plasma durante el corte

portillo colocado…al fondo el velero de Horacio.

 

doghouse parte IV

Esto se empieza a parecer a la saga de Rocky Balboa… aunque creo que esta es la última entrada con el doghouse como protagonista. Durante la primera semana de septiembre he cortado las aperturas delanteras y laterales del doghouse y les he puesto un plexiglass fino de 2mm. Cuando haya arenado y pintado la cubierta y falte poco para botar el velero sustituiré ese plexiglass, extremadamente fino, por el de 12mm que es, según norma, el espesor que debería de tener.

Durante la segunda semana, el tiempo atmosférico en Tarifa fue algo  inestable y anunciaban viento del Sur y lluvias, así que corté las chapas en dos tandas, para que me diera tiempo a realizar las plantillas de cartón para los cortes de la plancha grande de plexi.

Así que empecé por babor. Primero las esquinas, con coronas de 20, 30 o 40 mm, dependiendo del ángulo de la esquina

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inicio de la apertura de las ventas de babor del doghouse

20150914_121735Dejando un espacio de apoyo del plexi de 30mm entre el borde y el final del marco aseguramos un correcto asiento a la vez que creamos un espacio que lleno de Sikaflex nos impermeabilizará la unión.

 

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Primera ventana abierta, desde el interior.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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la banda de Br abierta

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Los cortes los realizo con una miniamoladora de 125mm y un disco de corte fino. La línea es la trazada por la paralela al marco menos los 30mm que ya he comentado.

Continúo con los dos frontales…

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Y abro la pequeña apertura del casco , y ya empieza a ser tarde para hacer tanto ruido.

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ventanas de casco verticales que corresponden al camarote de popa

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Me pongo con las plantillas en cartón, luego las paso al plexi, las líneas rectas las remarco con una regla y las curvas… son un intento que no termina de ser la curva original por la dificultas de cortar el cartón siguiendo una línea con esa forma. Me va a tocar retocar los plexis un par de veces para que ajusten a su medida.

La plantilla de cartón va al límite del marco, pero debo dejar unos milímetros para que el plexiglass pueda dilatarse con el calor y no se quiebre. Con las líneas rectas es muy sencillo, el problema viene con reducir esos milímetros en las zonas curvas. Cuando quiero terminar, el sol ya está oculto y queda esa claridad en penumbra o esa penumbra clara… Pongo un generoso cordón de sika y aprieto levemente la plancha.

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Al día siguiente por la mañana, termino de cortar las dos laterales de estribor

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coloco los plexi que faltan y procedo a sellar los bordes con más sika.

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operación “plexi” terminada.

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En total he usado cuatro discos de corte, uno de milhojas, un par de limas, dos botes y medio de Sika, coronas de 20, 30 y 40mm y el material de seguridad personal (gafas de seguridad, orejeras, mascarilla y guantes).

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el resultado final