Aislar… hacer de algo una isla. La palabra aislar se compone de un prefijo Ad- (hacia) y la palabra isla del latín ínsula ( trozo de tierra separado del resto por agua); por lo que aislar viene a decir separar o dejar sólo algo o alguien. Metafóricamente viene a ser como “ponerlo en una isla”.
De ínsula también procede la palabra insulina, que es la hormona segregada por los islotes de Langerhans, que están situados en el páncreas. El histólogo alemán, murió en Funchal, capital de la isla de Madeira.
A veces las palabras suenan diferentes, y la usamos sin darnos cuenta de su origen, hasta que un día, el el cerebro salta un aviso y paramos el automático y empezamos a saborear las palabras.
Volvemos al aislado del Nerea. Un barco de metal hay que aislarlo. ¿El motivo? sencillo, la temperatura que alcanza a pleno sol un recipiente metálico cerrado es mucho mayor. Y el frío también. Los ruidos se incrementan en bastantes decibelios, y lo que es una humilde ola acariciando el casco, se traduce en un sonido amplificado considerable. En embarcaciones tradicionales de PRFV o fibra o madera, estos materiales ya son de por sí aislantes. Pero en acero o aluminio, hay que añadir algo que nos aisle y reduzca la condensación y rompa el puente térmico y amortigüe los ruidos.
He leído casi todo lo que ha caído en mis manos sobre aislamiento en barcos y vehículos. También he hablado con bastante gente que ha pasado por la misma situación y en su día, mientras buscaba velero, he podido observar cómo han sido aislados diferentes embarcaciones, principalmente de acero. La conclusión, para mi, fue rotunda. Tengo que combinar el aislamiento entre planchas y una fina capa de espuma de poliuretano. Pero no me hacía mucha gracia la espuma porque los estudios que hay de este producto-PU-, dejan serias dudas sobre la nocividad del mismo.
Me encontré con un producto que se la añade a la pintura, en forma de microesferas de cerámica. Aparentemente era la mejor solución, pero para aplicarlo necesitaba arenar el 100% del interior y, aunque no tenía la experiencia al respecto, un sexto sentido me decía que era una locura.
Un día cayó en mis manos un artículo sobre el corcho proyectado. Natural, inocuo, inífugo y con un poder de aislamiento acústico y térmico muy interesante. No recuerdo el motivo pero se quedó ahí, en la carpeta de “verlo más adelante”. Hasta que un día Gregory de Minityachts me comenta que ha estado hablando con un arquitecto francés de barcos de aluminio y que sus clientes navegan en busca de latitudes altas y llevan sus barcos aislado con corcho proyectado. Hablamos sobre el tema y descubrimos que estamos en la Comunidad autónoma que es líder en la producción del corcho…
Entre Portugal y España se obtiene el 91% mundial de corcho.
Está ahí, siempre lo ha estado, sale del alcornoque, que es un árbol al que le tengo cierto cariño, ya que mi padre me ha dicho muchas veces, cuando era niño, que era un alcornoque… así que si vemos sus cualidades vemos que el corcho es un aislante térmico de inmejorable calidad con un bajo poder de absorción de humedad (0,5 kg/m²). Posee una conductividad térmica de 0,036/0,038W/mk.
En definitiva, baja densidad -peso-, baja permeabilidad a los gases y agua, baja conductividad del calor, alta elasticidad y estabilidad química… PERFECTO!!!!!! y además es más barato que los otros sistemas. Y lo puedo proyectar yo mismo con una pistola con tolva especial y el compresor.
Así que, al principio del verano, compro 10 barriles de 12 kilos cada uno, para proyectar. Finalmente lo proyecto a mediados de noviembre.
El método es simple, pistola dosificado con una entrada de aire comprimido y un gatillo regulable y una tolva de 5 litros donde el corcho cae por gravedad. De nuevo hay problemas con la presión de aire y recuerdo una entrada de el los del velero Alea donde Silvia y Johan tienen el mismo problema con el compresor y su chorreo de arena. Y lo solucionan poniendo hasta tres compresores en línea…
Y funciona… gracias Silvia y Johan por tener ese fantástico Blog de restauración del Alea.
El color del corcho recién aplicado es blanquecino, y se va tornando a color corcho natural a medida que se seca.
Una vez que todo funciona, es un placer la aplicación, vas viendo como cada rincón queda cubierto y en cierta manera cada mano es una batalla ganada contra la condensación y contra el puente térmico.
Aun falta dar una segunda y tercera mano en la popa y en los techos de la cabina. El objetivo es aplicar una capa de entre 2,5 y 4 mm. Lo que nos garantizará confort frente al sol del trópico y al frío de las noches y de los inviernos de latitudes medias.
detalle de la cobertura del corcho en la unión interior de la regala
Elena proyectando la banda de Br
primera mano secándose en la zona de los refuerzos de los cadentes de la banda de Br
Corcho listo para ser proyectado
zona de proa con una segunda mano de corcho casi seco
zona del camarote de popa con el corcho recién proyectado. Primera mano
detalle del camarote de popa, con una primera mano dada
el doghouse también se aísla
la cinta de carrocero y el plástico han protegido muy bien el suelo.
Aspecto del corcho proyectado una vez seco. La segunda y tercera mano se aplicará el corcho con un tinte gris. Esperemos que de mejor sensación que la actual
detalle del corcho en una cuaderna
Detalle del aspecto del interior del barco con el corcho totalmente proyectado
Detalle del aspecto del interior del barco con el corcho totalmente proyectado
Detalle del aspecto del interior del barco con el corcho totalmente proyectado
Detalle del aspecto del interior del barco con el corcho totalmente proyectado
Posteriormente a esta fase, decidimos añadir una capa de corcho de 4 mm, pero esta vez lo compré en rollos y lo pegué con pegamento de contacto especial para corcho. Al estilo de las planchas. Entre cuadernas.
El camarote de proa, usé planchas de 50mm de PU expandido de célula cerrada que tenía dando vueltas desde que compre el proyecto.
