Los portillos de babor

Hasta ahora, no había querido hacer la apertura de los portillos laterales, porque he visto demasiados barcos que una o dos escotillas eran compartidas por dos estancias diferentes… problemas de los cálculos de los mamparos… Y yo hasta que no tuviera clara la distribución, no he querido abrir este melón.

El mes de noviembre me pareció un buen mes para abrir. El salón está encaminado y lo siguiente es el cerramiento del motor, la colocación del depósito principal de gasoil y empezar a esbozar el camarote de popa y el atelier… Así que aprovechando que el plasma tiene picos nuevos y corta fino, hago los preparativos para dibujar los huecos donde irán encastrados los portillos. El espacio entre las cuadernas es de 400mm, pero como son “T” el espacio real es de apenas 340mm, un margen de unos 5-8 mm por cada lado…

Primero busco el centro de cada espacio y lo taladro con una broca de 5mm. Entre el primer y último agujero coloco un coordino y compruebo que el cordino pasa por encima de todos los agujeros. Si es así, ya puedo dibujar en el casco con una matriz en positivo de madera y un rotulador indeleble por dónde cortaré con el plasma.

Al día siguiente Gregory me adjudica para que me ayuden en el corte a Jimmy y a Ian. Yo sujeto el negativo de madera por dónde tendrá que recorrer el pico del plasma, Jimmy será el encargado de manejar el plasma. E Ian, en el interior, vigilando que no se prenda fuego, pese a que hemos cubierto de tela inífuga la zona de corte, no nos libramos de unas buenas llamaradas…

Se abrió la banda de Br con 6 portillos. Para la siguiente vez, abriremos las 6 de Er. otros  dos interiores al doghouse y los dos hatches pequeños de 200×200 en la parte alta del doghouse…

A la hora de colocar los portillos me doy cuenta de que no tengo tornillos suficientes para todos, ya que cada portillo necesita de al menos 7 tornillos de M4-20 avellanados de inox. y sólo tengo 30 tornillos. Así que opto por dejar medio colocados los tornillos y satisfacer la estanqueidad con un  generoso aporte de Sika. El resultado tras la prueba de los cubos de agua es que por los portillos de más a proa, entran unas gotas de agua…

El domingo temprano por la mañana, le doy más Sika y espero a que no llueva demasiado. Aun así, coloco unos cubos bajo las futuras goteras…

en progreso…

Marcando el centro de los espacios de Babor desde dentro del barco, para colocar los portillos

Portillo, marcado con rotulador negro en cubierta. El trazo interior es el cortado con el plasma, 15 mm más pequeño.

Banda de Br con los portillos marcados para su corte

portillos visto desde dentro. Se puede apreciar los daños de la cubierta de corcho producidos por el plasma durante el corte

portillo colocado…al fondo el velero de Horacio.

 

Camarote de proa. Parte II

 Tras una parada de casi 5 meses sin dedicarme en pleno al Nerea, por fin me puedo escapar a Tarifa a continuar.

Una parada necesaria para poder solventar una serie de flecos que tenía pendientes en Madrid y que en el conjunto de este viaje son tan necesarios como acabar el velero. Así que tuve que priorizar y con gran pesar, dejar aparcada mi querida hojalata

Pero llegó mayo, con sus flores y demás y me planté en Tarifa 18 días. La verdad es que me pasé unas buenas horas, limpiando la sentina de restos de corcho y cola. Volví a subir las maderas del plan, a bordo, colocar cada plancha en su sitio, previa instalación de unas tiras de caucho en las cuadernas, para que las maderas descansen sobre algo “esponjoso” y no hagan demasiado ruido.

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Tiras de caucho negro entre el plan y las cuadernas

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Tras tener el piso colocado y dejar de correr riesgos de rotura de tobillo, me puse a colocar el trabajo que tenía avanzado en el camarote de proa. Como había pasado tanto tiempo, me costó un poco volver a encajar cada cosa en su sitio… Y con el corcho llenando cada recoveco, tuve que ampliar los rebajes de las cuadernas para que todo volviera a encajar como antes del aislamiento.

Con todo colocado, la verdad es que me quedé en blanco pensando cómo poder colocar las chapas de contrachapado de 6 mm que harán de base a las tiras de bambú que quiero que sean las “paredes” del camarote. Al final, tras darle muchas vueltas y con ayuda de Gregory, decido ir por el camino tradicional, que es el de colocar unos listones donde apoyar las chapas. Aprovechando la visita a una de las carpinterías de Algeciras, me compro unos listones de pino, que posteriormente los epoxibilizo por si algún bicho tiene hambre…

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listones en Er

 

Empiezo a colocar los tablones, de la parte superior a la cama, una vez que tengo esto, coloco el trozo de mamparo pequeño que separará el camarote de proa del resto del velero.

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Una vez que tengo las paredes, levanto los mondaderos, una especie de cajones laterales de acceso superior, donde poder guardar pequeñas cosas. Además son de unos 400 mm de alto, para que los hombros puedan tener superficie donde apoyarse en caso de escora,  teniendo en cuenta la altura de sombre y colchón.

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Antes de continuar, veo que tengo que desmontar, de nuevo, todo lo que he avanzado. ¿El motivo? que si quiero poder revestir la parte inferior de la cama, destinada al almacenaje y que el corcho no se me vaya por culpa de los roces de las cosas, tengo que forrarlo antes.

Así que de nuevo pienso que el destornillador eléctrico es el mejor invento de la humanidad…

Y me dispongo a medir y cortar los laterales de la parte baja. Aquí la curva del casco es algo más compleja que en la parte alta. Así que tras cortar mal dos partes, y chequear las medidas varias veces, no consigo entender porqué me quedo corto en alguna esquina.

La verdas es que estuve bastantes minutos dándole vueltas al tema… hasta que me vino a la cabeza Mercator y sus proyecciones cilíndricas. Sin querer, me vino a la cabeza este matemático y empecé a entender que para que me encajaran las piezas, una vez curvadas, debía de estirar algunas de sus partes y deformarlas un poco… Si bien a ojo y con cartulinas… pero empezaba a acercarme…

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Interior del espacio de estiba bajo la cama de proa, con todas las maderas forradas con Polyrey gris

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El recubrimiento de la madera lo hago encolando un producto de la casa Polyrey, que es del tipo Formica, pero aparentemente más resistente. Y como había en el astillero una plancha y media de este gris, me decidí por usarlo para este interior.

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Una muestra de tiras de bambú, para ver cómo queda

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Aislando el casco con corcho proyectado

 

Aislar…  hacer de algo una isla. La palabra aislar se compone de un prefijo Ad- (hacia) y la palabra isla del latín ínsula ( trozo de tierra separado del resto por agua); por lo que aislar viene a decir separar o dejar sólo algo o alguien. Metafóricamente  viene a ser como “ponerlo en una isla”.

De ínsula también procede la palabra insulina, que es la hormona segregada por los islotes de Langerhans, que están situados en el páncreas. El histólogo alemán, murió en Funchal, capital de la isla de Madeira.

A veces las palabras suenan diferentes, y la usamos sin darnos cuenta de su origen, hasta que un día, el el cerebro salta un aviso y paramos el automático y empezamos a saborear las palabras.

Volvemos al aislado del Nerea. Un barco de metal hay que aislarlo. ¿El motivo? sencillo, la temperatura que alcanza a pleno sol un recipiente metálico cerrado es mucho mayor. Y el frío también. Los ruidos se incrementan en bastantes decibelios, y lo que es una humilde ola acariciando el casco, se traduce en un sonido amplificado considerable. En embarcaciones tradicionales de PRFV o fibra o madera, estos materiales ya son de por sí aislantes. Pero en acero o aluminio, hay que añadir algo que nos aisle y reduzca la condensación y rompa el puente térmico y amortigüe los ruidos.

He leído casi todo lo que ha caído en mis manos sobre aislamiento en barcos y vehículos. También he hablado con bastante gente que ha pasado por la misma situación y en su día, mientras buscaba velero, he podido observar cómo han sido aislados diferentes embarcaciones, principalmente  de acero. La conclusión, para mi, fue rotunda. Tengo que combinar el aislamiento entre planchas y una fina capa de espuma de poliuretano. Pero no me hacía mucha gracia la espuma porque los estudios que hay de este producto-PU-, dejan serias dudas sobre la nocividad del mismo.

Me encontré con un producto que se la añade a la pintura, en forma de microesferas de cerámica. Aparentemente era la mejor solución, pero para aplicarlo necesitaba arenar el 100% del interior y, aunque no tenía la experiencia al respecto, un sexto sentido me decía que era una locura.

Un día cayó  en mis manos un artículo sobre el corcho proyectado. Natural, inocuo, inífugo y con un poder de aislamiento acústico y térmico muy interesante. No recuerdo el motivo pero se quedó ahí, en la carpeta de “verlo más adelante”. Hasta que un día Gregory de Minityachts me comenta que ha estado hablando con un arquitecto francés de barcos de aluminio y que sus clientes navegan en busca de latitudes altas y llevan sus barcos aislado con corcho proyectado. Hablamos sobre el tema y descubrimos que estamos en la Comunidad autónoma que es líder en la producción del corcho…

Entre Portugal y España se obtiene el 91% mundial de corcho.

Está ahí, siempre lo ha estado, sale del alcornoque, que es un árbol al que le tengo cierto cariño, ya que mi padre  me ha dicho muchas veces, cuando era niño,  que era un alcornoque…  así que si vemos sus cualidades vemos que el corcho es un aislante térmico de inmejorable calidad con un bajo poder de absorción de humedad (0,5 kg/m²). Posee una conductividad térmica de 0,036/0,038W/mk.

En definitiva, baja densidad -peso-, baja permeabilidad a los gases y agua, baja conductividad del calor, alta elasticidad y estabilidad química… PERFECTO!!!!!! y además es más barato que los otros sistemas. Y lo puedo proyectar yo mismo con una pistola con tolva especial y el compresor.

Así que, al principio del verano, compro 10 barriles de 12 kilos cada uno, para proyectar. Finalmente lo proyecto a mediados de noviembre.

El método es simple, pistola dosificado con una entrada de aire comprimido y un gatillo regulable y una tolva de 5 litros donde el corcho cae por gravedad. De nuevo hay problemas con la presión de aire y recuerdo una entrada de el los del velero Alea donde Silvia y Johan tienen el mismo problema con el compresor y su chorreo de arena. Y lo solucionan poniendo hasta tres compresores en línea…

Y funciona… gracias Silvia y Johan por tener ese fantástico Blog de restauración del Alea.

El color del corcho recién aplicado es blanquecino, y se va tornando a color corcho natural a medida que se seca.

Una vez que todo funciona, es un placer la aplicación, vas viendo como cada rincón queda cubierto y en cierta manera cada mano es una batalla ganada contra la condensación y contra el puente térmico.

Aun falta dar una segunda y tercera mano en la popa y en los techos de la cabina. El objetivo es aplicar una capa de entre 2,5 y 4 mm. Lo que nos garantizará confort frente al sol del trópico y al frío de las noches y de los inviernos de latitudes medias.

 

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detalle de la cobertura del corcho en la unión interior de la regala

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Elena proyectando la banda de Br

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primera mano secándose en la zona de los refuerzos de los cadentes de la banda de Br

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Corcho listo para ser proyectado

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zona de proa con una segunda mano de corcho casi seco

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zona del camarote de popa con el corcho recién proyectado. Primera mano

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detalle del camarote de popa, con una primera mano dada

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el doghouse también se aísla

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la cinta de carrocero y el plástico han protegido muy bien el suelo.

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Aspecto del corcho proyectado una vez seco. La segunda y tercera mano se aplicará el corcho con un tinte gris. Esperemos que de mejor sensación que la actual

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detalle del corcho en una cuaderna

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Detalle del aspecto del interior del barco con el corcho totalmente proyectado

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Detalle del aspecto del interior del barco con el corcho totalmente proyectado

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Detalle del aspecto del interior del barco con el corcho totalmente proyectado

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Detalle del aspecto del interior del barco con el corcho totalmente proyectado

Posteriormente a esta fase, decidimos añadir una capa de corcho de 4 mm, pero esta vez lo compré en rollos y lo pegué con pegamento de contacto especial para corcho. Al estilo de las planchas. Entre cuadernas.

El camarote de proa, usé planchas de 50mm de PU expandido de célula cerrada que tenía dando vueltas desde que compre el proyecto.