planchas de forro del atelier y escalera de acceso al interior del barco

Cuando se tiene que cubrir una zona irregular, la mejor opción, sin duda, es la de usar listones de madera fina y pegamento caliente para ir conformando el perímetro y poder llevarlo a la plancha. Es rápido, exacto y entretenido.

Este método ya lo he usado y hablado de él. En los foros del casco del atelier, se ve con claridad antes y después. Por eso lo incluyo a continuación.

listones de las tres planchas que usaré de forro del atelier

forro colocado

 

La escalera de acceso es una de las cosas que más quebraderos de cabeza me ha llevado en las últimas semanas. Huella y contrahuella, refuerzos internos, basculante o no…

Al final, un poco de todo. Huella justa, pero dentro de los parámetros de arquitectura para escaleras «de barco» con peldaños semi-japoneses (semialterno). 40 mm de grueso cada peldaño y con un refuerzo de aluminio en el más bajo.

Basculante hacia arriba, con bisagras desmontables.

Aun está en fase constructiva, bueno, realmente pintar y los remates de los cantos.

decidida la contrahuella y viendo si la huella no invade demasiado el plan

con la forma semi-japonesa en la huella ya cortada

visto desde arriba.

fase de prueba de dimensiones de la contrahuella

primer prototipo… bastante burdo

 

Aislado final. Zona motor e interior

Aislado final. Zona motor e interior

Además de la cubierta y pintura, durante este año, nos hemos dedicado a ir terminando o preparado otras partes o fases del interior.

Hemos colocado la última capa de aislación interior. Para recordar brevemente, llevamos corcho proyectado de varios milímetros de grosor. Además, sobre este corcho, llevamos planchas de corcho de 4 o 5 mm (dependiendo de la zona). Sobre este corcho, llevamos placas de poliestireno expandido de 30mm de grueso.

El techo es una placa de 3mm de aluminio con un núcleo de fibra. El nombre comercial es Dibond. Estas placas van sujetas por tornillería roscada sobre unos tubos rectangulares de 40x10x4 de aluminio.

techo del camarote de proa

 

 

comprobación que los tubos siguen una linea uniforme

bajada hacia la mesa de cartas de las mangueras de tubo corrugado eléctrico

La zona del motor, está aislada con un aislante especifico de tres capas de diferentes materiales. Una última capa es una lámina de aluminio para facilitar la limpieza. Como es delicada, he decidido poner una cobertura de aluminio perforado de 2mm de grueso.

cuaderno con las anotaciones de corte y doblado

planchas de aluminio perforado ya cortadas

colocado

 

 

 

 

Cubierta IV. final

Cubierta IV. final

Hace muchos meses que no me meto por aquí a contar nada. La verdad es que la cubierta se comió no sólo el tiempo sino también gran parte de los ánimos y fuerzas…

Pero ya está terminada. Parte del acastillaje instalado y con el antideslizante colocado.

La pintura se realizó en torno a las navidades y fue aplicada a pistola. Usamos una laca de la casa NAUTIX y el tono un blanco roto brillo.

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